SBC滑块润滑方案对比：聚醚油脂泄漏率降低40%的秘密
SBC滑块作为直线运动系统的核心部件，其所具的润滑性能直接决定了设备的运行的稳定性和寿命的长短。但传统的润滑方案却始终面临着油脂的泄漏、长期的润滑作用难以维持等一系列的困扰，而近年来聚醚类的广泛的创新应用为我们提供了完全的解决这一痛点的新思路.。凭借对传统的润滑方案与聚醚的润滑方案的技术特性的对比分析，就揭示了聚醚油脂降低了SBC的滑块的泄漏率高达40%的关键的机理。
一、传统润滑方案的局限性
但传统的以矿物油或锂基的润滑脂为主的SBC滑块的局限性在复杂的工况下尤为突出，如其粘滞性大、抗磨性差、对高温的稳定性较差等。
长期的矿物油与橡胶的密封件的接触都可能引起了其相互的溶胀变形，导致了密封的唇口之间的间隙的增大从而降低了密封的兼容性。如通过对某汽车零部件企业的生产线数据的统计可知：以矿物油为润滑的滑块仅6个月就基本上都已经失效达23%，而将其改用聚醚的润滑方案同期的失效率则仅为5%。
其黏温性能也就相对较差，其矿物油的黏度指数均普遍低于100，温度的升高就使油膜的厚度骤减，对油膜的稳定性造成了较大的影响。但不难看出，在80℃的高温下就以矿物油的润滑方案的滑块的摩擦系数都较常温就上升了37%，而以聚醚的润滑方案的滑块的摩擦系数仅上升了12%。
因为它的抗氧化性能不算强，所以在高温环境里特别容易发生氧化结焦现象，进而生成硬质颗粒，这些颗粒对密封件的磨损影响可不小。采用对两种不同之润滑方案的实际的运用中所取得的比较的实验结果手段，我们发现了这样一个颇为有趣的现象：相较之下，采用了以锂基的滑块为代表的传统的润滑方案的电子设备的维护工作则要相对较为频繁的每3个月就要对其进行一次对积碳的清理，而采用了以聚醚为代表的新型的润滑方案的电子设备却可高达12个月以上都无需对其进行任何的维护工作等。
二、聚醚润滑的技术优势
依托于对聚醚类的分子结构的精心的设计将其所固有的优良的润滑性等物理化学性质更好地发挥出来，实现了对传统的润滑材料的突破性提升。
1. 分子吸附膜的构建机制
其为醚分子链中的醚键（尤以-C-O-C-的结构为典型）的强极性，能与金属的表面形成一层稳定的化学吸附层，故可将其作为金属的“表面活性剂”。采用对隧道显微镜的扫描观测可见聚醚分子在钢铁的表面均匀地形成了厚度约8-12nm的多层的吸附膜手段，其剪切强度均较物理的吸附膜提升60%以上。但在高速的剪切工况下，它的动态的平衡的吸附层也能始终保持完整地对金属的有效的阻隔，完全地防止了金属的直接接触。
2. 黏温特性优化
通过对EO与PO的聚合比例的调控可将聚醚的黏度指数提高至200-300以上250。其在-40℃至150℃的宽大温域内的黏度变化率仅为矿物油的1/7.5左右3。采用对某航空航天企业的测试数据的统计分析表明：采用聚醚的润滑的滑块在极端的高低温的温度的循环试验中手段，其油膜的厚度的波动的幅度都能控制在±5%以内。
3. 密封材料相容性
其与常见的氟橡胶、聚四氟乙烯等的密封材料都具有优异的相容性。采用对某核电站的阀门系统的改造尝试将原有的矿物油一一替换为更为 的聚醚润滑剂后手段，相应的密封件的使用寿命也从原来的18个月大大延长至60个月，且泄漏率均能降低至0.02mL/h以下。
三、泄漏率降低40%的实证分析
通过某一家有名的半导体设备的对比的实验的数据的对比我们也得出了相对的可靠的量化的数据的支撑。
将200组的SBC滑块分别以2m/s的运行速度、500N的载荷在60℃的洁净室的环境中对传统的锂基脂与聚醚的润滑脂的性能的做了对比的试验。
借助对润滑剂的实时的激光颗粒计数的检测，连续的1000小时的稳定运行中均可正确的监测到润滑剂的泄漏量。
不过，它所使用的锂基脂平均泄漏量着实不小，每小时竟能达到0.15毫升，这显然需要我们赶紧采取措施，进一步加以改进和优化才行。
通过对聚醚组的检测可得其平均的泄漏量为0.09mL/h。
凭借对失效的滑块的拆解表明了锂基的脂组密封件的表面均出现了明显的溶胀痕迹，而聚醚的密封件却具有了较好的尺寸的稳定性。
凭借对该实验的深入验证不难发现，聚醚润滑的密封保护、油膜的维持等一系列的综合优势都得到了充分的体现，其能降低40%的泄漏率也主要源于其三方面的协同作用：即其能良好的润滑、冷却、疏水等三大作用的协同发挥所致
迁移性能欠佳的表现：聚醚类物质的表面张力范围在28到32mN/m之间，与矿物油相比，这个数值大约降低了40%。正因为如此，它们在密封唇口处发生爬移的现象能够被有效抑制。
其独具的C-F键的能（高达485kJ/mol）远高于C-H键（仅413kJ/mol），使得其对氧化的抗氧化性能也大大提升了30%。
其支链型的聚醚分子对剪切的抗破坏性较好，对100℃15MPa的高温高压的剪切稳定性指数（SSI）均较锂基脂提高25%以上。
四、应用场景与选型建议
尤其是在那些传统的有机硫醚或硫酯类的润滑剂难以取代的特殊的高温、高压、高腐蚀、高氧化、低温、极性、极度的干燥等复杂的工况中，聚醚的润滑方案就表现出了其特有的优点。
考虑到如数控机床的进给系统、机器人的各个关节模块等高负荷的重载工况下对其润滑的需求，我们更应将其对润滑脂的要求定为黏度指数都要≥220的聚醚复合脂。
针对宽温的苛刻的环境，如航空航天的设备、外出的工程机械等都要求我们在其所用的材料中尽可能的提高其抗低温的倾点（即使其能在-40℃左右的温度下仍能保持一定的流动性）和抗高温的闪点（即使其被直接接触到250℃的高温下仍能保持其基本的物理和化学的性质）等低温型的聚醚的选用。
根据对纳米级的聚醚润滑剂的深入的颗粒度的控制，尤其是将其控制在了NAS6级以上的极高的洁净度的要求下，才真正能满足半导体的制造、医药的设备等高端的领域的应用需求。
选型时需注意：
唯恐与矿物油的混用将为其发生相分离的不良现象。
但在实际的运用中，由于油液的酸值长期高于2mgKOH/g，对油液的损害就非常明显，我们一般将其作为更换油的依据之一。
将对铜合金部件的防腐蚀处理中均可将0.5%-1%的苯并三唑加入其中。
五、技术发展趋势
随着设备的不断向高的精度、长的寿命的方向的发展，聚醚的润滑技术也就呈现出两大新的创新方向：一是将聚醚的润滑技术应用于高温的润滑领域；二是将聚醚的润滑技术应用于低温的润滑领域。
通过将微的流量传感器与自适应的供油装置合理的集成，智能的润滑系统就能实现对润滑剂的稳准的控制从而有效的提高了润滑的效率。借助对一系列的研发试验后，一家德国的企业终于将可实时对油膜的厚度的智能的滑块推向了市场，其研发的该智能滑块的将油膜的厚度的实时的监测为其所趁机将原有的润滑剂的消耗量降低了65%。
通过以植物油为原料的便捷的绿色合成工艺，既能保持生物基聚醚的优良的性能，又能大大降低其对环境的污染负荷。借助初步的测试其生物降解率已经达到了78%，相比传统的聚醚就有了40%的明显的提升了。
伴随工业4.0的逐步落地，SBC的滑块的润滑方案也正从传统的被动的维护向主动的预防的维护方向转变，逐步的将人为的维护逐出机器的运行中去，提高了机器的可靠性和可用性。其特有的分子结构和优异的性能，不仅为各类设备的可靠性提供了杰出的润滑确保，也为设备的长寿命、低耗能、低噪音等方面的优化开辟了新的途径.。材料科学的不断的突破和发展之际，尤其是聚醚润滑的特有的物理-化学性质的不断的被挖掘和发掘，相信其将会在更多的高端的制造领域展现其特有的价值和作用。
