3C电子制造如何选择合适的SBC直线导轨

其核心的直线导轨的设计与制造就直接决定了设备的运行的稳定性以及产品的良率高低。由其模块化的设计、对高负载的良好的适应性以及能承受极其恶劣的工作环境等优点，使其已成为该行业的设备选型的热门选择。从3C电子制造的实际应用出发对SBC直线导轨的选型作了深入的剖析。

负载能力与空间适配是基础

3C电子的高速发展之际，其所对应的制造设备也面临着以微型化为代表的高技术的双重挑战。而对手机的组装线中的贴片机的精度的要求就更为苛刻：其必须能在20mm×30mm的狭小的工作空间内实现±0.005mm的确切的定位的同时，还能承受10kg以上的动态的载荷。借助对滑块的精心优化将其安装的高度都压缩至了18mm以下，配以四列的滚珠设计，在有限的空间内就能实现了5-20kN的高的额定负载，从而更好的满足了精密的贴装的需求。依托于对重载的场景如金属的压铸机的深度优化，如将SBC的SBR35FL的滚柱型滑块的结构由传统的滚柱间接的轴承的接触结构改为面接触的结构从而使其额定负载可达500kN，通过对预压的调节技术使其刚性衰减率都低于5%，从而确保了20,000小时的连续运行的稳定性等。

速度与精度需动态平衡

其3C电子的制造设备对运动的速度和重复的定位精度都提出了较高的要求.。其以对晶圆的传输设备的滑块就要求其能在0.3秒内就能完成加速至2m/s的动作，同时还能保持±0.002mm的较高的定位精度。通过对其低惯量的滚轮的精心的设计将其自身的摩擦系数控制在0.003以下，配合闭环的高端的反馈控制系统，得以实现了高频的往复运动中的动态的精度的全方面的补偿。凭借对SBC导轨的哥德式四点接触的巧妙设计，将滚动体与导轨的接触面积更大限度的扩大,从而将原先的运动阻力降低至滑动导轨的2%,即使在5m/s的高速的运行下,也能使得切面的加工成效均匀无毛刺。

环境适应性决定设备寿命

但3C电子的制造车间却常常伴有着不尽的烦扰——一股股的粉尘、电力静电的“暗杀”等复杂的恶劣的环境都时时的给工作人员带来麻烦不说，还常常给设备的正常运作带来不小的困扰。基于其特有的三点式的注油孔与高硬度的塑料端盖的密封结构的设计，使其能有效的将直径0.5μm以上的颗粒全部隔离在外，降低了润滑脂的泄漏率达80%以上。基于其特有的以氮化硅为主的高温高压的陶瓷球导轨的绝缘特性，SBC的电蚀故障率可降至0.1%以下，寿命相较于传统的钢球导轨可延长6倍以上，具有了更大的可靠性和更高的经济效益。凭借对高温的场景如SMT的贴片机中的回流的焊工序的细致的设计，SBC的金属端盖式的导轨都可耐受150℃的持续的高温，对其所的的热膨胀的系数都能稳定在12×10⁻⁶/℃以内，从而有效的避免了因热的变形所导致的对导轨的定位的偏差等一系列的不良后果。

维护成本与扩展性需前瞻考量

但作为3C电子的制造设备其更新的周期都比较短，因此在其选型的过程中就必须既能满足当前的需求，又能为将来的升级留下足够的空间。随SBC导轨的模块化设计，我们不仅可以无缝的对9-65mm的SBC的规格的设备进行相互的切换，而且由于其滑块与导轨的互换性，使得对设备的改造也无需重新设计机架等配套的外壳等。凭借对SBC滑块的简单的更换，就能将其原有的定位精度的±0.01mm一下将其提升至±0.005mm，并将改造的周期大大缩短了70%。而通过SBC导轨的预压调节技术，用户也可以根据不同的工作场景动态的对初始的压力进行0-30N·m的调节，从而使同一台SBC的导轨可适配不同的大大小小的负载场景，大大降低了备件的库存成本。

在3C电子制造的由硬性向柔性化、由传统的机械式向智能化的趋势的发展背景下，SBC直线导轨就凭借其 的结构创新与材料的不断的升级为众多的设备提供了可靠的运动控制的解决方案。唯有将负载的特性、运动的参数与所处的环境的复杂条件都充分地综合起来的才能在精度、速度的要求与经济的成本之间实现更好的平衡。